自動車部品の薄肉射出成形
薄い壁を梱包する場合は、型締力を 1 平方インチあたり 5 ～ 7 トンに増やす必要があります。 また、非常に重いプラテンを使用してたわみを減らすこともできます。もう1つの効果的な方法は、射出速度と移送圧力のクローズドループ制御です。最終的に、プロセスは肉厚の金型よりもはるかに短い時間で済みます。さらに、肉厚の薄い製品は、肉厚の製品よりも軽量で体積がはるかに小さくなります。
厚肉射出成形でサイクルタイムを短縮
薄肉機能を備えた射出成形機の需要が高まっています。 この技術により、成形業者は肉厚が 1 mm の薄さの部品を製造できます。大型の自動車部品の場合、これは 2 mm 程度の薄さになります。この技術では、より高い圧力、より短い冷却時間、部品の排出とゲート配置の変更など、さまざまな処理条件が必要になります。これには、特定の機械と金型が必要です。
薄肉射出成形機には、射出および型締サイクルを駆動するためのアキュムレータが装備されています。 一部の機械は、電気または電気/油圧のハイブリッドであり、高速型締力を提供します。
体重を減らす
厚みを薄くする加工を採用 薄肉射出成形 コンポーネントは強度を高めることができます 製品の軽量化を実現します。このプロセスではプラスチックの使用量も減り、CO2 排出量も削減されます。生分解性樹脂やバイオマスポリエチレンなど、より環境に配慮したプラスチックの使用も可能です。強度を犠牲にすることなく軽量化が可能です。
部品の質量を減らすプロセスを使用すると、完成した部品の重量を減らすのに役立ちます コストとサイクルタイムを削減します。ただし、このプロセスを使用する場合、特定のパラメータが重要であり、部品を確実に軽量化するには適切な機器が不可欠です。
サイズを縮小
薄肉射出成形のプロセスは、軽量で軽量な製品の製造における重要なステップです。 小型の自動車部品。このプロセスは、肉厚が 1 ～ 2 mm のパーツに最適です。このタイプの成形には、従来の成形とは異なるプロセス アプローチが必要です。より高い圧力、より速い冷却時間、改良されたゲートと排出システムが必要です。金型の設計も変更されています。金型には、型締装置のアキュムレータ、射出速度と減圧速度を制御するサーボ バルブ、および温度の閉ループ制御が装備されています。
製造工程では、収縮を防ぐために薄肉部品の厚さを均一にする必要があります。 耐久性が必要な部分は、リブデザインで成形することもあります。これらのリブは反りを減らすことができます。コスト効率が高いだけでなく、リブは部品全体の厚さを最小限に抑えるのに役立ちます。また、厚い部品よりも冷却が速く、必要な材料も少なくて済みます。
コストを削減
薄肉射出成形の工程といえば、 部品を効率的に設計することが重要です。これは、成形する必要がある材料の量を考慮し、エラーを減らすことを意味します。たとえば、角を丸くすることは気泡を防ぐために重要であり、壁の十分な厚さを維持することで反りの可能性を減らすことができます。リブは、金型に余分な材料を追加することなく部品の強度を高めるための費用対効果の高い方法でもあります。
材料の節約はもちろん、 薄肉射出成形は、コスト、サイクル タイム、部品重量を削減することもできます。これを可能にするには、高圧と型締トン数に耐えられる高速射出成形機が必要です。これらの機械は高価であり、高品質の金型に投資する必要があります。さらに、金型に適した冷却システムが必要です。これらの機能により、生産性が向上し、薄肉射出成形のコストが削減されます。
高品質 2 キャビティ プラスチック薄肉バケット金型 1.バケット寸法はφ100×90mmです。 2.バケット重量は12gです。 3. 肉厚は0.6mmです。 薄肉金型の技術ポイント: 推奨される薄壁バケット型鋼材: 真空硬化後の S136 または H13 鋼、硬度は HRC 45-52 に達することがあります。
薄肉の金型では、適切な冷却システムが非常に重要です。通常、金型の冷却を助けるために、水路を追加し、ベリリウム銅を挿入します.
